?高錳鋼原材料具備很高的耐磨性能，盡管強度為HB210，但它的屈服極限較低，僅有抗壓強度的40%，因而具備較高的可塑性和忍性。當它接到外界工作壓力和沖擊性荷載后，會造成非常大的塑性形變和明顯的加工硬底化狀況。與此同時，在同樣的切削使用量標準下，切削環境溫度高于200℃上下，并且斷削艱難。

1、刀具挑選

一般來說，大部分高錳鋼原材料在完成機械設備加工時可以采用YW1和YW2類硬質合金刀具，YW1熱強制不錯，能承擔一定的沖擊性負載，實用性不錯，YW2耐磨性能稍次于YW1，但硬度較高，能承擔過大的沖擊性負載。他們的傳熱性也好，與此同時切削與刀具間不容易粘接，較適用于加工高錳鋼原材料。

當產品工件的樣子、規格、構造不有利于應用硬質合金刀具刀具時，可使用新式彈簧鋼刀具。具備強度高、耐磨損、紅強制高、熱固性好的特性。

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?高錳鋼加工成零件是怎么做的?

2、刀具切削主要參數

加工高錳鋼要考慮到零件構造和資料的技術特性，及其所形成的切削力和切削熱，由于零件非常容易形變，危害產品品質。

與此同時對螺紋車刀的圖形主要參數也是有一定的規定：螺紋車刀的偏角、前角、副后角都要充分考慮產品工件螺牙升角的危害，因而粗車刀都采用了很大的前角。精車刀在前刀表面打磨了弧形半經，使切削產生和清除更為便捷，弧形面的表面粗糙度需很低，修磨后再細心碾磨，這對加工品質會出現立即的危害。

3、切削使用量

高錳鋼的切削加工特性較弱，為了確保刀具具備一定的耐磨性能，切削速度不適合過高。用硬質合金刀具刀具銑削時，切削速度為(20—40)m/min;用瓷器刀具銑削時，切削速度為(50—80)m-min。為了防止刀具在毛胚表面和前一次進刀后的固化層上切削，切削深層和切削速度均不可以過小。有時候為了更好地提升刀具耐磨性能和確保有一定的切削高效率，選用(8—20)m/min低的切削速度和(0.8—1.5)mm/r的大切削速度開展精車。

高錳鋼在粗加工前，可以根據熱處理工藝的辦法來改進切削加工性。方式是將高錳鋼加溫到(600—650)℃，隔熱保溫2個小時以后制冷，使高錳鋼馬氏體機構變化為馬氏體機構，使加工表層硬底化顯著減少，切削加工性獲得大大提高。產品工件在鏜孔和應用前，再開展熱處理，使其鋼的機構再轉換為馬氏體。